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「还……还有这样的事儿？」

老工人到底是觉悟高，一怔之后，回转身冲着车间里大喝道：「以后车间里不许抽菸！菸灰会影响加工精度，污染车床，都听到了吗？」

其他人多少有些傻眼，平日里不是老爷子你抽最凶吗？怎么就改性子了呢？

工人不一定服道理，但是一定服手艺。

陆弥只用了两三天，就用手艺彻底征服了第三车间的所有人。

陆弥很快选好了备料，先上车床，再上铣床，然后来回倒腾，把凸模（冲头）和凹模的精胚尽可能加工成形，再送去热处理，完了又用电火花线切割机和精密车磨床联合加工。

「全知领域」一秒不离地全程跟进，将公差硬生生压在了±0.005毫米（5微米）以下，堪堪达到针式列印头所需要的最优标准。

这就是针式列印头所需要的微米级精工。

线切割机精加工的设计最佳精度为0.01毫米，勉强符合针式列印头针定位座的标准，也仅仅是及格线。

实际工况不会那么完美，公差往往会大于0.01毫米。

所以光这一步，就足以拦住国内绝大多数的工人。

这个时候就需要更加高超的手艺，生生拔高机械设备的加工精度。然后是消除内应力和调整磁性性能的「真空磁性退火」热处理以及表面处理。

再加上一气呵成的精密组装，哪怕不用千分尺，陆弥也能够通过「全知领域」确认模具精度完全符合要求，甚至比小日子的精工原厂都不逊色多少。

借来一台注塑机，陆弥开始用针定位座的精密模具进行精密注塑生产试制。

成型的难点不仅仅在于24个精准的列印针卡槽，还有直径0.2毫米的24个导针孔，位置精度要控制在±0.01毫米以内。

足足耗费了两个月，陆弥制作出十套四腔式24针列印头针定位座模具，一一验证合格后，全部密封装箱，等待发运。

别看数量不多，仅以五套四腔模具作为「现役」生产，另留五套作为「预备役」待用，如果生产力全开，光是这五套模具，年产能便可达到2100万只24针列印头。

全国市场绝对消化不了这么大的产能，哪怕加上东南亚也够呛。

这十套模具，简直和原子笔小钢珠的行业破坏者没什么分别。

现在可是七十年代，年产2100万台24针印表机，那小日子的精工还能活吗？

所以实际会投产的只有一套模具，另外九套模具会作为战略储备保存起来。

等到使用寿命全部用完的时候，国内差不多早就拥有了精密加工的自产能力。

光靠这十套模具就想要称霸针式印表机行业，依旧不太现实。24针列印头的关键核心，除了针定位座这个塑料件以外，还有导针板（出针板）这个看似不起眼的小玩意儿。

+：

东西越小，往往意味着难度越大。

针式列印头居于精工领域高端，并不是那么简简单单。

陆弥又遇到了熟悉的材料，氧化铝陶瓷粉。

这玩意儿不仅仅是当初捣鼓高硼矽玻璃必需的工业氧化铝粉升级版，同时也是电熔锆刚玉砖的真正原材料，还是厚膜电路和集成电路封装底座的基本材料。

工业氧化铝粉是管制物资，当初汉东省本身就有电解铝厂，县政跑跑关系，还是能够弄到一两袋，但是α相氧化铝陶瓷粉却需要四机部计划调拨，没有其他来源。

就像现在，四机部专门给了一公斤氧化铝陶瓷粉，用于试制导针板，联系上的协助单位是阿迷州本地的陶瓷厂。

导针板材料和工艺其实有三种。

第一种是利用手表红宝石轴承打微孔技术，在人造单晶刚玉（红/蓝宝石）上雷射打孔，国内有这方面的技术条件，但是密集阵列微孔难度陡增，良品率低，成本直接爆炸，无法量产。

第二种是微晶玻璃，这是小日子用来做导针板的主要材料，但是国内还无法稳定量产，现在属于攻关材料，根本拿不到，还有钻头的限制，无国产，全靠进口，还很容易损耗。

第三种就是陆弥现在尝试的氧化铝陶瓷开孔，材料虽然稀少，总算是能弄到，因为导针板体积不大，用量少，所以失败余量还是很大。全完烧结的氧化铝陶瓷硬度大，一般的微型钻头很难钻的动，金刚石钻头也挺够呛，所以必须降级难度，采用二次烧结。

用模具将氧化铝陶瓷粉压成生坯，进行第一次烧结初定型。

沪江第二耐火材料厂在1971年就成功研制了氧化铝陶瓷机械密封环，所以这种烧结技术是现成的。

 氧化铝陶瓷导针板的最大困难不是开孔，而是在两次烧结过程中的变形，尤其是第二次烧结时的孔径缩小丶孔位漂移和阵列畸变，需要精确计算收缩余量。

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